在污水處理領(lǐng)域，臭氧催化氧化技術(shù)因其強氧化性被廣泛應(yīng)用于難降解廢水處理。傳統(tǒng)池體式臭氧催化氧化工藝與創(chuàng)新型CDOF（旋流溶臭氧氣浮裝置）工藝，作為兩種主流技術(shù)路徑，在結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝效率、安全穩(wěn)定性等方面存在顯著差異。本文將從多維度展開對比，剖析兩者的核心優(yōu)劣。

結(jié)構(gòu)形式上，傳統(tǒng)工藝采用開放式池體設(shè)計，由臭氧接觸氧化池和中間池兩部分組成，池體內(nèi)部按功能分層設(shè)置曝氣盤、承托層、催化劑床層等構(gòu)件，配套設(shè)施繁雜。這種分散式結(jié)構(gòu)導致占地面積大，且需額外配備尾氣破壞裝置等輔助設(shè)備，施工周期長。

圖.傳統(tǒng)池體式臭氧氧化系統(tǒng)

而CDOF工藝采用密閉帶壓立罐的集成化設(shè)計，核心由主反應(yīng)罐、次反應(yīng)罐、射流投加裝置等組成撬裝設(shè)備，結(jié)構(gòu)緊湊，配套設(shè)施少，大幅節(jié)省了占地空間，同時縮短了施工周期。

圖.CDOF臭氧高級催化氧化氣浮一體化系統(tǒng)

工藝效率是兩者差異的核心體現(xiàn)。

傳統(tǒng)氧化池工藝：臭氧通過曝氣盤產(chǎn)生的微氣泡易聚并長大至1-3mm，僅有少量臭氧能與催化劑內(nèi)表面接觸生成羥基自由基（·OH），導致臭氧利用率低下。為保證處理效果，污水停留時間需長達90min，且臭氧消耗量巨大。

CDOF工藝:通過射流技術(shù)將臭氧混合氣體切割為微納米氣泡，結(jié)合帶壓環(huán)境實現(xiàn)臭氧快速溶解，溶解態(tài)臭氧與催化劑充分接觸，·OH轉(zhuǎn)化效率大幅提升。其主、次反應(yīng)罐協(xié)同作用，總停留時間僅15min，不足傳統(tǒng)工藝的1/6，臭氧消耗量僅為傳統(tǒng)工藝的1/4-1/3，運行成本顯著降低。

安全穩(wěn)定性與運維便捷性方面，傳統(tǒng)工藝的短板尤為突出。

傳統(tǒng)臭氧氧化池：開放式池體設(shè)計使得臭氧易逸散，尾氣處理不及時易引發(fā)設(shè)備腐蝕和人員安全風險；固定床催化劑易板結(jié)堵塞，反洗周期隨運行時間縮短，反洗效果不佳，難以保障長期穩(wěn)定達標；且多為半自動或手動操作，人工成本較高。

CDOF工藝：采用密閉帶壓運行模式，實現(xiàn)臭氧零泄漏，現(xiàn)場環(huán)境友好安全；浮動床催化設(shè)計結(jié)合微納米氣泡對催化劑的擾動清洗，配合每周1-2次的自動反洗和每月1次的酸洗再生，有效避免催化劑板結(jié)堵塞，保障長期穩(wěn)定運行；同時依托全自動DCS/PLC控制系統(tǒng)，實現(xiàn)智能化優(yōu)化與預警，無需人工干預，運維便捷。