三元前驅(qū)體產(chǎn)品液處理必要性及難點：

三元前驅(qū)體處理液包含各類飽和硫酸鹽溶液，其 pH 值維持在 2-3 區(qū)間，處理難度較高。由于在前期生產(chǎn)流程中使用了有機試劑，該處理液中的油含量與 TOC 值（總有機碳）偏高，這會對后續(xù)下游產(chǎn)品的使用性能產(chǎn)生不利影響，故而需采取措施降低處理液中的油分與 TOC 含量。

三元前驅(qū)體產(chǎn)品液處理常規(guī)工藝：

當前行業(yè)內(nèi)多數(shù)采用傳統(tǒng)吸附處理技術(shù)，具體為活性炭與樹脂聯(lián)合吸附的方式，但該工藝存在諸多不足：

• 受處理液自身特性要求，需選用椰殼活性炭與特殊規(guī)格樹脂，導致整體成本支出較高；

• 活性炭吸附達到飽和狀態(tài)后即屬于危險廢棄物，后續(xù)處理需委托外部專業(yè)機構(gòu)，進一步增加了企業(yè)的運行成本；

• 操作流程較為繁瑣，活性炭吸附飽和后需及時更換，通常每兩天就要進行一次更換作業(yè)，因此必須安排專人值守；

• 樹脂恢復活性的過程中需使用乙醇，這對現(xiàn)場作業(yè)的安全規(guī)范要求極高，存在一定的安全隱患。

  
  

科力邇科技最新三元前驅(qū)體產(chǎn)品液處理工藝：

科力邇科技研發(fā)的最新三元前驅(qū)體處理液處理工藝，核心是應(yīng)用 CDOF（臭氧氣浮一體化裝置），并搭配自主研發(fā)的新型改性非均相臭氧催化劑。該工藝對處理液中的油含量與 TOC 具有優(yōu)良的去除效果，同時不會破壞處理液中的離子構(gòu)成，也不會對處理液的純度造成污染。經(jīng)該工藝處理后，處理液中的油含量（包括溶解油）可降至 2ppm 以下，部分情況下甚至能達到更低水平，TOC 的去除率則可達到 60% 以上。

方案簡圖

CDOF 裝置整合了臭氧催化氧化技術(shù)、水力旋流分離技術(shù)與氣浮除油技術(shù)，同時輔以新型特殊改性非均相催化劑。這種新型催化劑對油類物質(zhì)與 TOC 具備出色的吸附能力和催化氧化性能，在吸附與催化氧化的雙重作用下，油脂與 TOC 會被臭氧快速氧化分解，溶解油則會析出并實現(xiàn)破乳分離，最終達成高效除油與降解 TOC 的目標。與當前主流的活性炭 + 樹脂吸附工藝相比，CDOF 工藝的處理效果更為優(yōu)異，尤其在 TOC 處理方面優(yōu)勢顯著 —— 傳統(tǒng)活性炭與樹脂對 TOC 幾乎沒有去除作用。此外，該工藝無需頻繁更換耗材，能大幅減少危險廢棄物（吸附飽和的活性炭與無法再生的樹脂均屬于危廢）的產(chǎn)生量，進而顯著降低處理成本。同時，CDOF 工藝采用全自動化密閉運行模式，操作簡便且性能穩(wěn)定可靠，在新能源領(lǐng)域擁有十分廣闊的應(yīng)用前景。

工藝流程圖

CDOF（臭氧氣浮一體化裝置）的技術(shù)優(yōu)勢

1. 實現(xiàn)多種技術(shù)協(xié)同運作，屬于國內(nèi)獨創(chuàng)國際領(lǐng)先技術(shù)；

2. 臭氧的利用效率較高，能耗較低，運行成本較低（僅為活性炭或樹脂吸附工藝的 1/3 ～ 1/2），不產(chǎn)生危險廢棄物，對環(huán)境更為友好；

3. 整個處理過程無需添加任何化學藥劑，不會產(chǎn)生二次污染，也不會對后續(xù)生產(chǎn)工藝造成不良影響；

4. 處理速率較快，處理液在裝置內(nèi)的停留時間較短，設(shè)備整體占地面積更為緊湊，節(jié)省場地資源；

5. 采用密閉帶壓的運行方式，可有效避免臭氧泄露，既符合安全環(huán)保要求，也不會對現(xiàn)場作業(yè)人員與環(huán)境造成影響；

6. 具備全自動化、智能化運行能力，支持遠程指導操作，無需安排人員現(xiàn)場值守，降低人力成本；

7. 配備新型耐酸催化劑，可在酸性環(huán)境下穩(wěn)定發(fā)揮作用，且不會造成金屬離子污染，保障處理液純度；

8. 處理效果精準可控，能將油含量（包括溶解油）降至 2ppm 以下，TOC 去除率穩(wěn)定達到 60% 以上。